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按照裂纹产生的本质分类:热裂纹,再热裂纹,冷裂纹,层状撕裂,应力腐蚀裂纹。
1.热裂纹是在结晶过程中产生的,焊缝中最后冷却的区域产生很多低熔点共晶物,在应力下产生裂纹。主要原因是含S,P,Si,C偏高,另外铬镍含量高也会出现热裂纹。
2.再热裂纹是焊完后看不见裂纹的,加热到-°C温度区间出现的。
3.冷裂纹在焊接高强钢和钛合金时经常出现,是焊接后冷却到较低温度产生的裂纹。
4.层状撕裂,看名字就知道什么情况了,容易在T接头,十字接头和角接头中出现,产生的原因是轧钢的内部产生了分层夹杂物,特别是硫化物,氧化物。
5.应力腐蚀裂纹是有腐蚀发生,同时存在拉伸应力,产生的裂纹。建议你借本书看看《焊接冶金学》张文钺编的
1、T钢管对接焊缝焊完后出现裂纹可以采用E焊条重新焊接。
2、E-B9是是AWS的标准,就是大家常说的T焊材,焊接P/T耐热钢的,也就是焊接9Cr1Mo管材的。现在电力系统的耐热管道用的比较多一些。
3、该类焊接焊前须对焊口左右各mm内预热到℃左右,焊后需要后热半个小时,温度℃[通常焊后直接用保温棉包裹即可].如此则可避免出现裂纹等不良后果。
焊缝开裂原因很多,但在不同场合是多种因素造成,也有两种或三种因素造成的。但不管几个因素,其中必有一个主要因素。也有各种条件都没有什么影响,只受一个因素造成焊缝开裂。原因有应力、拘束力、刚性、化学成分、焊缝予留的间隙、电流、焊道、母材清洁度等。 采取固定焊、分散焊。先将焊件的全部焊缝,或是重要部位焊缝,先采取小电流、窄焊道、短距离焊,全部固定住。这样使焊件不易产生较大应力。即便在焊件各处都固定住,但也不可在同一位置顺序向前,更不可采取大电流并采用大规格焊条。应换位置焊,不使其局部位置产生过大热量。有拘束力和刚性结构可以采取同样的方法解决。
出现裂纹后,不要擅自处理,应需要找到开裂原因后再进行处理。如果是冷裂纹,可以从拘束力,淬硬组织、扩散氢三个方面进行分析;热裂纹则从低熔点共晶、拉应力、偏析等方面寻找原因。
低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次,并且严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在焊缝接头时,需要在焊缝的两端配置起弧和收弧板,材质需要和坡口型氏与焊件相同。
焊接完成后用气割切除并修磨平整,不要使用锤头击落。为了确保焊缝质量,焊接前需要先用碳弧气刨刨焊根,然后清理根部的氧化物后再进行焊接。
在焊接时,需要注意尽量使焊缝能自由变形,大型构件的焊接要从中间向四周对称进行,要对化收缩量大的焊缝先焊接。面对对称分布的焊缝需要两名焊工同时进行焊接。长焊缝在焊接时可以采用分中逐步退焊法或者间跳焊接。
在预防焊接裂缝时,可以从选材和焊接工艺两个方面入手。尽量选用碱性低氢型焊条和焊剂,减少焊缝金属中扩散氢的含量,然后严格按照试验得出的正确工艺规范进行焊接操作。
适合氩弧焊接。
因为不锈钢管道是常用的焊接材料,氩弧焊是一种常用的不锈钢焊接方法,其能够提供高质量的焊接效果。
在这种情况下,3毫米厚的不锈钢管道所承受的7公斤压力并不会对焊接造成影响,因此氩弧焊接是合适的选择。
同时,建议在焊接之前要确保管道的表面清洁度,以免产生焊接缺陷和腐蚀等问题。
焊接时应使用适当的焊接参数来确保焊缝的质量,避免产生焊缝开裂等问题。
要注意保护好焊接区域,避免过度或不足的焊接热量。
1 油管焊接破裂的原因是焊接工艺不合理或者焊接材料质量不过关。
2 油管焊接破裂可能是由于焊接时温度控制不当、焊接接头设计不合理或者焊接材料的强度不够等原因导致。
3 此外,油管在使用过程中可能会受到外部力的作用,如振动、冲击等,这也可能导致焊接破裂。
因此,在焊接油管时需要严格控制焊接工艺,选择合适的焊接材料,并在使用过程中注意保护油管,避免外部力对焊接点造成损害。
可采用如下方法:
1、如果水压不高,可采用PE焊条和热风焊枪进行焊接。
2、用PE电熔修补马鞍,使用电熔焊机将修补马鞍焊接到破裂处。
3、使用挤出式焊机,用挤出式焊机将PE焊条熔化挤出到破裂处,冷却固化后即可。
漏水漏油,漏气造成气缸压力不足,缸体拉力不够高负荷容易裂开。原因很多有的车水箱内加水冬季放水不及时冻裂缸体或缸盖,发动机缺水运转没冷却机体高温加水热胀冷缩,再就是外力碰撞,厂家生产铸造时的砂眼,操作的不当很多原因
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直管段上两相邻环焊缝的中心间距:
1、对于公称直径小于mm的管道,不应小于外径,且不应小于mm;
2、对于公称直径大于或等于mm的管道,不应小于mm。环焊缝距支、吊架边缘的净距不应小于mm;需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的最小净距离应大于焊缝宽度的5倍,且不得小于mm。
《工业金属管道设计规范》规定:
两条对接焊缝间的距离不应小于3倍焊件的厚度,需焊后热处理时不宜小于6倍焊件的厚度。且应符合下列要求:
公称直径小于mm的管道,焊缝间距不宜小于mm。公称直径大于或等于mm的管道,焊缝间距不宜小于mm。
《工业金属管道工程施工及验收规范》规定:
直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于mm时不应小于mm;当公称直径小于lmm时不应小于管子外径。
1在管道上开孔的形状,应与所联接管道接口的包络线形状基本相符,并根据设计要求进行补强。
2.疏放水及仪表管等的开孔位置不宜在焊缝上,其与任何管子圆周焊缝距离不宜小于孔径,且不小于mm。
3.管道上开孔尺寸,应根据实际需要,不得过大或过小。 5.3.4不得在管子弯头以及三通处开孔。
4.疏放水及仪表管等在压力管道上开孔时,应采用机械钻孔,不得采用火焰割孔。 5.3.6开孔后必须将内部清理干净,不得遗留钻屑或其它杂物。
5.疏放水及仪表管插入开孔内的位置无指定深度要求时不超过母管内壁。 5.3.8开孔后应立即安装仪表或疏放水短管及管座,以免孔口因遗漏造成失误。 5.3.9禁止在已安装好的衬胶管道上面钻孔。
6.油管道清扫封闭后不得再在上面钻孔,否则必须重新清理、检查和封闭。
不同的施工规范要求不太一样 GB中有这样的规定: 焊缝距离弯管( 不包括压制、热推或中频弯管) 起弯点不得小于mm,且不得小于管子外径。 根据这一规定,DN的短管应大于mm
燃气管道连接方式应符合设计文件的规定,一般有焊接、螺纹连接两种方式。当设计无规定时,管径小于或等于DN的燃气管道宜采用螺纹连接;管径大于DN或使用压力超过Kpa的燃气管道宜采用焊接连接;铜管应采用硬钎焊连接;中压阀门一般采用法兰连接。
焊缝高度标准
焊缝高度指金属板之间的缝隙,通过焊条在烧焊冷却收缩后,其金属液体在焊缝间填充的总体高度。角焊缝中,焊缝高度指直角三角形的直角点(两焊脚交点)到斜边的距离。
焊缝高度并无准确的数字,只是一个范围。标准规定:焊缝高度一般不能小于薄板的厚度。对于板厚小于6的钢板,焊角高度等于板厚;板厚大于6mm的钢板,焊角高度习惯上按板厚的%,但是一般不超过mm。
如:桥梁金属结构工程焊接工艺规范中,金属结构的焊缝焊接高度不小于2毫米,焊缝宽度不小于5毫米。
焊缝宽度标准
焊缝宽度应等于或大于0.8d,并不得小于8mm。焊缝高度应等于或大于0.3d,并不得小于4mm。
焊接电流当其它条件不变时,增加焊接电流,焊缝厚度和余高都增加,而焊缝宽度则几乎保持不变(或略有增加)。
电弧电压当其它条件不变时,电弧电压增大,焊缝宽度显著增加,而焊缝厚度和余高略有减少
焊接速度当其它条件不变时,焊接速度增加,焊缝宽度、焊缝厚度和余高都减少。焊接电流、电弧电压和焊接速度是焊接时的三大焊接工艺参数,选用时,应当考虑到这三者之间的相互适当配合,才能得到形状良好,符合要求的焊缝。
对于薄壁燃气管道的焊接要求,一般情况下离墙的距离要符合相关的建筑标准和安全规定。根据国家标准或者地方规定,一般要求薄壁燃气管道的焊接不应离墙太近,通常是要求管道与墙壁保持一定的距离,以确保管道的稳定性和安全性。
具体的要求可能会根据不同地区和使用场所的不同而有所差异,因此建议您在进行薄壁燃气管道焊接前,咨询当地相关部门或专业人士,了解具体的要求和建议。这样可以确保你的焊接工作符合相关安全标准,避免潜在的安全风险。
1 油管液压油管焊接时,管内不得有穿堂风。
2 点固焊时,其液压油管焊接材料、液压油管焊接工艺、焊工资质应与正式施焊时相同。
3 在对口根部点固焊时,焊后应检查各焊点质量,如有缺陷应立即清除,重新点焊。
4 油管一端为液压油管焊接,另一端为胀接时,应先焊后胀。
5 油管一端与集箱管座对接,另一端插入锅筒液压油管焊接,一般应先焊集箱对接焊口。
6 油管与两集箱管座对口液压油管焊接,一般应由一端焊口依次焊完再焊另一端。
7 水冷壁和对流管束排管与锅筒液压油管焊接,应先焊两个边缘的基准管,以保证管排与锅筒的相对尺寸。液压油管焊接时应从中间向两侧焊或采用跳焊、对称焊,防止锅筒产生位移。
8 多层多道焊缝液压油管焊接时,应逐层清除焊渣,仔细检查,发现缺陷必须消除,方可液压油管焊接次层,直至完成。
9 多层多道焊的接头应错开,不得重合。
直径大于 mm的油管和锅炉密集排管(油管间距≤mm)的对接焊口,宜采取二人对称焊,以减少液压油管焊接变形和接头缺陷。
液压油管焊接过程应连续完成,若因故被迫中断,再焊时,应仔细检查确认无裂纹后,方可按工艺要求继续施焊。
施焊中应特别注意收弧质量,收弧时应将熔池填满。
油管对接焊缝均为单面焊,要求做到双面成型,焊缝与母材应圆滑过渡。
由于液压油管焊接可能在焊口处引起折弯,其折弯度应用直尺检查,在距焊缝mm处间隙不应大于1mm。
对质量要求高的焊缝,推荐采用氩弧焊或氩弧焊打底、普通焊填充盖面的方法,以保证焊缝根部成型良好。
额定蒸汽压力大于或等于9.8MPa的锅炉,锅筒和集箱上管接头的组合焊缝以及油管和管件的手工焊对接接头,应采用氩弧焊打底液压油管焊接。
采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝,经检查合格后,应及时进行次层焊缝的液压油管焊接,以防产生裂纹。
焊口焊完后应进行清理,自检合格后,在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印。
焊口返修
液压油管焊接接头有超过标准的缺陷时,可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次,中、高合金钢不超过二次。并应遵守以下规定:
彻底清除缺陷。
制订具体的补焊措施并按工艺要求进行。
需进行热处理的液压油管焊接接头,返修后重做热处理。
米,焊接蒸汽管道根据不同的管道口径,可在米加装一个伸缩节,DN以上通径管道可适当延长距离安装伸缩节。选装伸缩节补偿量一般不大于口径。详情推荐咨询:河北伟业波纹管制造有限公司,百顺牌波纹伸缩节,蒸汽管道安装伸缩节,主要看蒸汽温度和压力,如果温度不高这里按照度来算,DN口径以上的建议米至米安装一台,如果温度更高的话就可能要米以内安装一台了,补偿量的技术公式是温差乘以补偿管道的长度乘以0.(膨胀量)。
水平距离是mm。
1在焊接最小水平距离mm处引弧,拉长电弧移到原弧坑2/3处,压低电弧,焊条做微微转动,待填满弧坑后即向前移动进入正常焊接。
2.
要求先焊焊道的起头处要略低一些,连接时在先焊焊道的起头稍前处引弧,并稍微拉长电弧。
3.
是后焊焊道从接头的另一端引弧,焊到前焊道的结尾处,焊接速度略慢,以填满焊道的弧坑。
4.
是后焊焊道结尾与先焊焊道起头相连,再利用结尾时的高温重复熔化先焊焊道的起头处,将焊道焊平。
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一级焊缝应进行%的检验,其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB )B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上;
2 二级焊缝应进行抽检,抽检比例应不小于%,其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB )B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上;
3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
一级焊缝应进行%的检验,其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB )B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上;
2 二级焊缝应进行抽检,抽检比例应不小于%,其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB )B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上;
3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
焊缝的质量分为外观质量和内在质量,外观质量分为一级、二级和三级;
主要是钢结构的焊接有相关标准,明确规定了各级焊缝允许存在的缺陷种类、数量;
高标准的焊缝(如锅炉、压力容器的焊缝)同样分为三级合格标准,超过三级者为四级,为不合格焊缝.根据焊缝所承载的载荷、焊缝的服役状况不同,设计部门会对焊缝提出不同的等级要求。
JB/T.2-标准中规定了焊缝内在质量评定标准,Ⅰ级焊缝不允许存在裂纹、未融合、未焊透和条状缺陷;Ⅱ级和三级焊缝内不允许存在裂、未融合;超过Ⅲ级者为Ⅳ级焊缝,为不合格。
水压试验检验标准的编号通常是根据不同国家和行业的标准而有所区别。以下是一些常见的水压试验检验标准:
1. 国际标准化组织(ISO)标准:
- ISO : 工业阀门 -- 金属阀门的试验
2. 美国标准:
- ANSI/ASME B.: 阀门、阀塞、阀座和其他密封元件的压力-温度评级和试验
- ANSI/ASME B.5: 管法兰和法兰配套件的压力 - 温度评级、公称尺寸及试验
3. 欧洲标准(EN):
- EN -1: 工业阀门 -- 密封阀门的能力 -- 第1部分:试验一个密封阀门
- EN -2: 工业阀门 -- 密封阀门的能力 -- 第2部分:试验两个密封阀门,由阀门座密封加固,弹簧闭合
需要注意的是,具体的水压试验检验标准编号可能因不同国家、行业或具体应用而有所不同。因此,在实际使用过程中,建议参考当地政府或行业组织的相关标准文件。
的规定,射线探伤的质量标准分为照相质量等级和焊缝质量等级两部分。
根据采用的射源种类及其能量的高低、胶片的种类、增感方式、底片的黑度、射源与胶片间的距离等参数,照相质量等级分为A、AB和B三级,质量级别顺次增高。
即后者比前者分辨相同尺寸的缺陷时,透照的厚度大。
锅炉压力容器的焊缝照相质量为AB级。
焊缝质量等级共分四级,Ⅰ级焊缝内缺陷最少,质量最高;Ⅱ、Ⅲ级焊缝内的缺陷依次增多,质量逐次下降;缺陷数量超过Ⅲ级者为Ⅳ、 Ⅳ级最差。
GB/T是《焊缝无损检测 超声检测 验收等级》规范。根据《钢结构焊接规范》规定,一级焊缝其合格等级不应低于本规范8.2.4条中B级检验的Ⅱ级要求。二级焊缝合格等级不应低于本规范8.2.4条中B级检验的Ⅲ级要求。
射线探伤的质量标准分为照相质量等级和焊缝质量等级两部分。
根据采用的射源种类及其能量的高低、胶片的种类、增感方式、底片的黑度、射源与胶片间的距离等参数,照相质量等级分为A、AB和B三级,质量级别顺次增高。即后者比前者分辨相同尺寸的缺陷时,透照的厚度大。锅炉压力容器的焊缝照相质量为AB级。
焊缝质量等级共分四级,Ⅰ级焊缝内缺陷最少,质量最高;Ⅱ、Ⅲ级焊缝内的缺陷依次增多,质量逐次下降;缺陷数量超过Ⅲ级者为Ⅳ、 Ⅳ级最差。
