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压力管道,是指利用一定的压力,用于输送气体或者液体的管状设备,其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa(表压),介质为气体、液化气体、蒸汽或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体,且公称直径大于或者等于mm的管道都被纳入特种设备安全监督管理部门监督管理。
算特种设备。
空压机系统中的特种设备主要是“压力容器”和“压力管道”两类。
◆储气罐自然是属于压力容器。
◆空压机整机不属于“特种设备”,但是其中的部件:油气桶,冷却器筒体等则属于压力容器。
◆管道过滤器的罐体、干燥机的筒体也是压力容器。
◆此外,压力容器的安全附件:安全阀、压力表也是需要强制检定的。
压力管道的定义比较严格,不是说有压力就是压力管道,而是从管道破坏后可能造成的后果大小来界定的,因为国家把压力管道作为7种特种设备之一来监管。就是那些输送有毒有害、易燃易爆、高温高压的管道。低压,中压,高压一般按具体压力划分。
就是那些输送有毒有害、易燃易爆、高温高压的管道。低压,中压,高压一般按具体压力值来划分:低压管道 <1.6MPa;中压管道 1.6-6.4MPa;高压管道 -MPa;超高压管道 -MPa特高压管道 MPa以上。
你好,公称直径小于mm的管道,不属于压力管道管理范围,不用强制检验。
特种设备安全监察条例
(三)压力管道,是指利用一定的压力,用于输送气体或者液体的管状设备,其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa(表压)的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质,且公称直径大于mm的管道。
你好,油库管道部分属于特种设备管辖的 压力管道。压力管道必须同时具备以下三个条件:最高工作压力大于或者等于0.1MPa(表压)的;公称直径大于mm的;输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体的。
变压器,高低压开关柜属于特种设备
特种设备是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器(含气瓶,下同)、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施和场(厂)内专用机动车辆。其中锅炉、压力容器(含气瓶)、压力管道为承压类特种设备;电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施为机电类特种设备。
1、压力管道:最高压力≥0.1MPa,最高温度≥标准沸点,管道公称直径>mm;
2、电梯:载人(货)电梯、自动扶梯、自动人行道等;
3、起重机械:额定起重量大于等于0.5t的升降机;或大于等于1t且提升高度大于等于2m的起重机、电动手拉葫芦;
4、客运索道:客运架空索道、客运缆车、客运拖牵索道;
5、大型游乐设施:设计最大运行线速度≥2m/s,或者运行高度距地面高于或者等于2m的载人大型游乐设施;
6、场(厂)内专用机动车辆:最大行驶速度(设计值)超过5km/h的,叉车等。
1. 压力管道需要在多少压力以上报检2. 根据相关法规和标准,一般情况下,压力管道的报检要求是在工作压力超过0.1兆帕(MPa)或者设计压力超过0.兆帕(MPa)时进行报检。
3. 压力管道的报检要求是为了确保其安全运行。
在超过一定压力的情况下,压力管道可能存在泄漏、爆炸等安全隐患,因此需要进行定期检验和报检,以保障人员和设备的安全。
此外,根据具体的行业和国家标准,对于特定类型的压力管道,可能还有其他的报检要求,需要根据具体情况进行判断和执行。
压力管道的年检规定如下:
长输管道
年度检验:每年至少检验1次,进行全面检验的年度可不进行年度检验。
全面检验:新建管道一般于投用后3年内进行首次全面检验。
公用管道
年度检验:每年至少检验1次,进行全面检验的年度可不进行年度检验。
全面检验:GB1-Ⅲ级次高压燃气管道全面检验周期一般不超过8年,GB1-Ⅳ级次高压燃气管道、中压燃气管道、GB2级管道全面检验周期一般不超过年,以PE管或铸铁为管道材料的管道全面检验周期不超过年。
工业管道
全面检验:安全状况等级为1级和2级的,检验周期一般不超过6年;安全状况等级为3级的,检验周期一般不超过3年;安全状况等级为4级的,应判废。
GC1、GC2级压力管道的全面检验周期一般不超过6年;按照基于风险检验(RBI)的结果确定的检验周期,一般不超过9年;GC3级管道的全面检验周期一般不超过9年
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射线探伤的探伤宽度是根据被探测物体的类型、尺寸、材质等因素而定。一般来说,探伤宽度在几毫米到几厘米之间,但也有可能达到十几厘米。探伤宽度越大,探测到的缺陷就越大,但同时也会降低探测的准确性和精度。
因此,在进行射线探伤前需要仔细评估被探测物体的情况,选择合适的探测方法和参数,以达到最佳的探测效果。
焊接中的三级探伤是:焊缝探伤检测就是检查焊接的质量,需要一种具有放射性物质的专用仪器来检查。
1、焊缝表面缺陷检查。检查焊缝表面裂纹、未焊透及焊漏等焊接质量。
2、内腔检查。检查表面裂纹、起皮、拉线、划痕、凹坑、凸起、斑点、腐蚀等缺陷。
3、状态检查。当某些产品(如蜗轮泵、发动机等)工作后,按技术要求规定的项目进行内窥检测。
4、装配检查。当有要求和需要时,使用亚泰光电工业视频内窥镜对装配质量进行检查;装配或某一工序完成后,检查各零部组件装配位置是否符合图样或技术条件的要求;是否存在装配缺陷。
5、多余物检查。检查产品内腔残余内屑,外来物等多余物。
你好,公称直径小于mm的管道,不属于压力管道管理范围,不用强制检验。
特种设备安全监察条例
(三)压力管道,是指利用一定的压力,用于输送气体或者液体的管状设备,其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa(表压)的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质,且公称直径大于mm的管道。
gc2压力管道的探伤比例是:不低于5%
gc2压力管道探伤比例 gc2压力管道探伤比例 管道探伤比例不低于5%,质量不低于盘面。
管道焊缝需注意的细节是比较多的,不可出错问题,以免影响后期使用。而管道焊缝探伤检测比例是多少,现在我们一起来看看吧。
管道焊缝探伤检测比例是多少
需根据实际情况来确定检测比例的多少:要是一级焊缝探伤,其比例是%,也就是说要进行全数探伤。若是二级焊缝探伤,则比例一般是%。
对于工厂的焊缝,还需根据其长度来计算比例,如探伤的长度是超过了cm,而焊缝的长度是不足cm的,需要对整条焊缝进行探伤工作。此外,在同类型同施焊条件,探伤长度超过cm,且不能低于一条焊缝。
是米
探伤辐射的伤害范围在五至十米之间,而安全距离无遮挡是米。因此,在进行探伤检测时,应该保持在米的安全距离之外,以确保安全。同时,探伤辐射的安全区域也受放射源强弱差异影响,安全半径可能是米也可能是米,所以单从距离划分安全区是不科学的。
化工压力管线试压时间和标准根据具体情况而定。一般来说,试压时间应根据管道长度、直径、材质和设计压力等因素确定。常见的试压时间为分钟至2小时。试压标准通常要求管道在试压过程中保持稳定,无渗漏和变形,并能承受设计压力的1.5倍。试压后,应进行泄漏检测和压力保持测试,确保管道安全可靠。具体的试压时间和标准应根据相关法规、行业标准和工程要求进行确定。
管道地基承载力按要求需要m设置一个检测点。
1、每单位工程不少于3点。
2.平方米以上每平方米至少应有1点,平方米以上,每平方米至少有1点。
3.每独立基础下至少有1点,基槽每延长米应有1点每级加载后,按间隔、、、、min,以后为每隔0.5h读一次沉降,当连续2h内,每h的沉降量小于0.1mm时,则认为已趋稳定,可加下一级荷载
当管道环向应力大于或等于%屈服强度时,其焊接接头应采用无损探伤法进行检验,或将完工的焊接接头割下后做破坏性试验。
(2)焊接接头无损探伤检验应符合下列规定:
1)所有焊接接头应进行全周长%无损探伤检验。射线照相和超声波探伤是首选无损探伤检验方法。焊缝表面缺陷可进行磁粉或液体渗透检验;
2)当采用超声波探伤仪对焊缝进行无损探伤检验时,应采用射线照相对所选取的焊缝全周长进行复验,其复验数量为每个焊工或流水作业焊工组当天完成的全部焊缝中任意选取不小于下列数目的焊缝进行:
a)一级地区取焊缝的5% ;
b)二级地区取焊缝的% ;
c)三级地区取焊缝的%;
d)四级地区取焊缝的%。
3)输气站内管道和穿跨越水域、公路、铁路的管道焊缝,弯头与直管段焊缝以及未经试压的管道碰口焊缝,均应进行%射线照相检验。
(3)当射线照相复验时,如每天的焊口数量达不到上述复验比例要求时,可以以每公里为一个检验段,并按规定的比例数进行复验。
(4)用手工超声波探伤检验的焊缝,其质量的验收标准应按现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》CB 执行,Ⅰ级为合格。
(5)用射线照相检验的焊缝,其质量的验收标准应按现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB 执行,Ⅱ级为合格。
(6)用破坏性试验检验的焊接接头,其取样、试验项目和方法、焊接质量要求应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 的规定执行。
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日常生产过程中,有很多设备管道如:可燃气体管道,可燃液体管道,有毒有害物质管道,腐蚀性物管道,氧化物和过氧化物管道需要定期吹扫,其中必须注意:必须用氮气进行吹扫!决不能用氧气或其它可燃性气体进行吹扫,吹扫前必须停止生产,设备停止运转,操作人员必须远离终端排放口,排放口必须通入过滤器,以免污染大气和工作场所。
为气体吹扫直径应小于mm管道吹扫一般有空气吹扫,氮气吹扫,蒸汽吹扫,直接将气体打入管道,利用气体动力带动脏物排出管道。
空气吹扫一般用于压缩空气管道或其他要求不高的管道吹扫,氮气吹扫一般用于燃气管道吹出可燃气的吹扫置换或者化工用化学物质运输管道吹扫,以免发生反应,这两种吹扫除燃气管道置换要检验气体成分外,其他一般肉眼观察即可。
(1) 吹扫介质应采用压缩空气。压缩空气应有足够的压力和流量,但吹扫压力不得大于设计输气压力,吹扫流速不应小于m/s。
(2) 吹扫顺序应从大管到小管,从干管到支管。
(3) 吹扫出的污物和杂物严禁进入设备和已吹扫过的管道。
(4) 吹扫时,可用锤子敲打管道,对焊缝、弯头、死角、管底等部位应重点敲打,但不得损伤管子及防腐层。
(5) 对于吹入凝水罐的大颗粒杂物,应在吹扫完成后打开凝水罐将杂物彻底清除干净。
(6) 吹扫结束后应将所有暂时加以保护或拆除的管道附件、设备、仪表等复位安装合格、
(7) 吹扫合格后,应用盲板或堵板将管道封闭,除必须的检查和恢复工作外,不得再进行影响管道内清洁的其他作业。
蒸汽管道具有良好的机械性能和绝热性能,通常情况下可耐高温℃通过改性或与其它隔热材料组合可耐高温℃,适用于各种冷、热水高低温管道的保温工程。首先, 蒸汽管路上不宜采用套筒补偿器, 此补偿器需不断更换填料, 维护量太大。第二, 不宜采用轴向型波纹补偿器。
很显然,一般蒸汽管道吹扫几个小时时间。
吹扫工艺管道系统安装后,可根据其工作介质使用条件及管道内表面的脏污程度,常用空气吹扫或蒸汽吹扫。管道吹扫的一般要求有:
不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离。
管道吹扫前,不应安装孔板、法兰连接的调节阀、主要阀门、节流阀、安全阀、仪表等,对于焊接连接的上述阀门和仪表,应采取流经旁路或卸掉密封件等保护措施。
吹扫工艺管道系统安装后,可根据其工作介质使用条件及管道内表面的脏污程度,常用空气吹扫或蒸汽吹扫。管道吹扫的一般要求有:
不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离。
管道吹扫前,不应安装孔板、法兰连接的调节阀、主要阀门、节流阀、安全阀、仪表等,对于焊接连接的上述阀门和仪表,应采取流经旁路或卸掉密封件等保护措施。
吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管的顺序依次进行,吹出的脏物不得进入已吹扫合格的管道。
吹扫排放的脏物不得污染环境,严禁随意排放。
吹扫前应设置禁区。
管道吹扫合格后不得再进行影响清洁的其他作业。
水压试验在先。一是试压后可能还会有施工,需要再吹,二是设备试压中的膨胀、蠕变、浸泡有利于附着的异物脱落,三是有时需要分段试压,最后统一吹扫,四是后吹扫利于排水干燥。
GB -《工业金属管道工程施工规范》第9.1.1节:“管道在压力试验合格后,应进行吹扫与清洗。并编制管道吹扫与清洗方案。”
(1)蒸汽管道应使用蒸汽吹扫。吹扫前,应缓慢升温暖管,恒温1 h后进行吹扫,然后降至自然环境温度,再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫,第三次吹扫至合格为止。
(2)吹扫的排气管应引至室外,加以明显标志,且排气管口向上倾斜,管道应有牢固的支架,与蒸汽管连接的设备应断开,临时封堵。
(3)蒸汽吹扫合格的标准:排气管管口设靶板,靶板表面光洁,宽度为排气管内径的5%～8%,长度等于管子内径。
连续更换靶板检查,如靶板上的冲击斑痕不多于点,每点不大于1mm,即为合格。
