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1、开坡口的目的是为了获得满足设计要求的焊接接头,在保证焊透的情况下,尽量减少焊缝填充金属。
2、至于开那种坡口形式,主要取决于需要焊接的容器的板厚和你们的焊接方法。
3、选择坡口形式、尺寸要考虑:焊接方法、焊缝填充金属尽量少、避免产生缺陷、减少残余焊接变形、应力、利于焊接防护、操作方便等。
4、实际工作中,一般来说,大致有以下几点:
(1)、开内坡口,可以减少焊缝的熔敷金属,相当于X坡口;
(2)、对于直径小于mm的容器来说,如果用手工焊,开内坡口的话,施工就比较困难,所以一般选择外坡口;
(3)、对于-的容器来说,因为施工空间大,就可以选择内坡口或外坡口了,因为内坡口可以在外部清根,考虑到成形美观一般来说也选择内坡口。
(4)、对于角焊缝,当然是开内坡口好了,会减少熔敷金属又保证焊缝根部成形质量,角焊缝开外坡口,很多单位根部都是未焊透的。
六个厚的管道坡口标准是根据具体的设计和使用要求而定的,一般需要考虑管道的材质、厚度、直径、压力等因素。常用的标准有ASME B.5、GB/T .1、JIS B 等,其中ASME B.5是国际上较为通用的标准之一,包括了不同类型的法兰连接和管道连接的坡口标准。建议在具体使用时根据实际情况选择适合的标准。
先依据管道材质、壁厚、压力等级及设计要求选择焊接方法、接头型式、坡口形式、焊接位置、焊条(牌号、型号)、焊接环境等。即作焊接工艺评定和焊接工艺指导书。其中坡口形式中会有钝边、焊口间隙、坡口角度等参数。
一般管材对接焊缝的钝边在1mm,焊口间隙在1.8mm-2.4mm之间,V型坡口,角度±5°。
回答如下:压力容器内的开口焊道焊接一般分为以下几个步骤:
1. 准备工作:首先,需要对焊接区域进行清洁,确保焊接接头表面无油污、氧化物等杂质。然后,根据焊接要求选择合适的焊接材料、焊接电流和焊接方法。
2. 安装保护措施:由于焊接过程中产生的热量和气体可能对压力容器产生不利影响,因此需要在焊接区域周围设置适当的防护措施,如焊接帷幕、防火毯等。
3. 焊接准备:在焊接前,需要根据焊接要求和图纸确定焊接位置和焊缝形状,并进行必要的预备工作,如倒角、坡口等。
4. 焊接操作:根据焊接要求选择合适的焊接方法,如手工电弧焊、气体保护焊等。在进行焊接时,要注意焊接电流、电压和焊接速度的控制,以保证焊接质量。
5. 焊后处理:焊接完成后,需要对焊缝进行清理和检查,确保焊接质量。同时,还需要根据焊接材料的特性进行必要的热处理和后续处理,如退火、淬火等。
值得注意的是,在焊接压力容器内开口焊道时,需要严格遵守相关的安全操作规程和焊接工艺要求,以确保焊接过程的安全和焊接接头的质量。此外,如果不具备相关的焊接技能和经验,建议请专业的焊接工程师或技术人员进行操作。
1、直径小于(或长输)管道:
①一般切割成度左右的∨型坡口;
②用氩弧打底焊,电焊填充焊接;
③最后无损检测。
2、直径大于(等于)管道:
可以切割成X型坡口,里外焊接,焊接和捡测方法同上。
〈仅供参考〉
1、应与母材的力学性能和化学成分相匹配;
2、应考虑焊件的复杂程度、刚性大小、焊接坡口的制备情况和焊缝位置及焊件的工作条件和使用性能;
3、操作工艺性、设备及施工条件、劳动生产率和经济合理性;
4、焊接工人的技术能力和设备能力。另外,焊接材料按压力管道焊接的要求,应设焊材一级库和二级库进行管理。对施工现场的焊接材料贮存场所及保管、烘干、发放、回收等应按有关规定严格执行。
1. ?的长输管道采用的是V型坡口。
2. 采用V型坡口的原因是V型坡口能够提供较好的焊接强度和密封性,适用于高压、大口径的管道系统。
V型坡口的斜面角度和坡口深度可以根据具体的管道要求进行设计,以确保焊接的牢固性和密封性。
3. 值得延伸的是,选择合适的坡口形式对于长输管道的安全运行至关重要。
除了V型坡口外,还有U型坡口、J型坡口等不同的坡口形式可供选择,每种坡口形式都有其适用的场景和优势。
在实际工程中,需要根据管道的材质、工作压力、温度等因素综合考虑,选择最适合的坡口形式,以确保管道的安全性和可靠性。
管道焊接流程是这样的:先依据管道材质、壁厚、压力等级及设计要求选择焊接方法、接头型式、坡口形式、焊接位置、焊条(牌号、型号)、焊接环境等。即作焊接工艺评定和焊接工艺指导书。其中坡口形式中会有钝边、焊口间隙、坡口角度等参数。
一般管材对接焊缝的钝边在1mm,焊口间隙在1.8mm-2.4mm之间,V型坡口,角度±5°。
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JB/T— 《承压设备无损检测》
GB/T— 《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》DL/T— 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》
JB/T— 《线型像质计》
GB— 《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》
GB— 《工业金属管道工程施工及验收规范》
《在用工业管道定期检验规程(试行)》()
《压力管道安全技术监察规程—工业管道》(TSG D—)
天然气管道安装完成后必须进行气密试验及强压试验。分别是:小时的气密试验,试验压力为管道运行压力的1.2倍;1小时强压,试验压力为运行压力的1.5倍。试验过程需要当地压力容器管理部门进行监督并看压,试验合格后需出具相关证明,附于工程竣工资料内,方可进行验收。
操作方法:
1,强度试验的一般要求。
(1)管道焊接检验、清扫合格后方能进行强度试验作业,试验压力必须满足设计压力。(2)管道应进行分段进行压力试验,试验管道分段最大长度宜按表执行管道试压分段最大长度 设计压力PN(Mpa)试验管段最大长度(m)
(3)管道试验用压力表及温度记录仪均不应少于两块,并分别安装在试验管段两端;试验用压力表的量程应为试验压力的1.5—2倍,其精度不得低于1.5级,并在效验有效期内。
(4)进行强度试验时,压力应逐步缓升,首先升至试验压力的%,进行初验,如无泄漏、异常,继续升压至试验压力,然后宜稳压1h后,观察压力表不少于min,无压力降为合格。
2,严密性试验的一般要求。
(1)严密性试验应在强度试验合格后、管线全部回填后进行。
(2)试验用压力表的量程应为试验压力的1.5—2倍,其精度不低于0.级,并在效验有效期内。
(3)严密性试验介质宜采用空气,当设计压力小于5Kpa时,试验压力应为Kpa;当设计压力大于或等于5Kpa时,试验压力应为设计压力的1.倍,且不得少于0.1Mpa。
(4)严密性试验升压速度不宜过快,对设计压力大于0.8Mpa的管道试压,压力缓慢上升至%和%试验压力时,应分别停止升压,稳压min,检查系统有无异常情况。如无可继续升压至严密性试验压力后,待温度、压力稳定后开始记录。
(5)严密性试验稳压的持续时间应为h,每小时记录不应少于1次,当修正压力降小于pa为合格(6)所有未参加强度、严密性试验的设备、仪表、管件,应在严密性试验合格后进行安装,然后按设计压力对系统升压,并用泡沫水检查设备、仪表、管件及其管道的连接处,不漏为合格。
燃气管道压力实验要求:
管道焊接检验、清扫合格后方能进行强度试验作业,试验压力必须满足设计压力。
管道应进行分段进行压力试验,试验管道分段最大长度宜按表执行。
管道试验用压力表及温度记录仪均不应少于两块,并分别安装在试验管段两端;试验用压力表的量程应为试验压力的1.5—2 倍,其精度不得低于1.5 级,并在效验有效期内。
进行强度试验时,压力应逐步缓升,首先升至试验压力的%,进行初验,如无泄漏、异常,继续升压至试验压力,然后宜稳压1h 后,观察压力表不少于min ,无压力降为合格
1.外观,尺寸和形状要符合相关的技术标准和设计图样的规定。
2.焊缝无表面裂纹,未焊透,未溶合,气孔。弧坑,未填满以及肉眼可见的夹渣。焊缝两侧的焊渣以及飞溅物必须清除。
3,焊缝和母材要平滑过渡。
4,(1)使用标准抗拉强度下限值大于等于兆帕材料制作的压力容器,奥氏体不锈钢压力容器,低温压力容器等焊缝不准咬边。(2),其他的咬边深度不得大于0.5毫米。且连续咬边不得大于毫米,焊缝咬边总长不得大于焊缝长度的%。
5,脚焊缝应与母材平滑过渡。还有就是图纸上的技术说明上有的会明确说明他的设计要求是遵循的哪条标准的。
包括:1. 螺纹连接法:将管道连接处的螺纹加紧,形成密封,但是其承压能力有限,不适用于大型压力管道。
2. 压力机法:利用压力机将管道连接处挤成密封形状,但是此方法需要专业设备,且难以保证质量。
3. 钳口连接法:将管道连接口弯曲成钳口形状,引入焊接,形成密封,但是会对管道产生变形,影响管道的强度和稳定性。
需要注意的是,以上方法只适用于非重要部位,对于关键部位的压力管道仍需要采用焊接等高强度连接方式来确保其安全可靠性。
1、焊工的从业资格:1焊工必须按规定考试合格,并持有国家质检总局统一印制的《特种设备作业人员证》,特殊工种应经过安全培训,考试合格后方可操作并持证上岗;2证书应在有效期内,且焊工的焊接工作不能超出持证项目允许范围;3中断焊接工作超过6个月,再次上岗需重新考试。
2、堆放高度应为不超过1.5米。安全措施:1管材、管件应该存放在通风良好、温度不超过℃的库房或简易棚内。2管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上,堆放高度不宜超过1.5米,当管材捆扎成1m×1m的方捆,并且两侧加支撑保护时,堆放高度可适当提高,但不宜超过3m,管件应逐层叠放整齐,应确保不倒塌,并且便于拿取和管理。3管材、管件在户外临时堆放时,应有遮盖物。4管材存放时,应将不同直径和不同壁厚的管材分别堆放。采用棚护的主要目的:防止阳光直射导致管材老化变形。
3、A质量合格证 B外观4、施工单位首先编制作业指导书并试焊,对其首次使用的聚乙烯管材、热熔焊接方法、焊焊缝处等,应进行焊接工艺评定,并应根据评定报告确定焊接工艺。评定检验试验项目:外观质量检查、卷边切除检查、卷边背弯试验、拉伸性能试验5、接头质量检验项目:接头弯曲性能试验、拉伸性能试验、卷边高度、切屑厚度、错口值、对口间隙。这是网上的参考答案,仅供参考
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根据ISO 标准,b级焊缝余高小于1+0.1t但最大不超过5 MMC,即小于1+0.t,最大不超过7 MM。焊缝余高是指焊缝成型后超过母材表面连线的那部分,焊缝高度原来称为焊缝加强膏线,称为焊缝余高。焊缝余高,也就是焊缝表面两焊趾连线上那部分金属高度对整条焊缝起到保温和缓冷的作用,对细化晶粒,减少焊缝应力也起很大的作用。
1、应与母材的力学性能和化学成分相匹配;
2、应考虑焊件的复杂程度、刚性大小、焊接坡口的制备情况和焊缝位置及焊件的工作条件和使用性能;
3、操作工艺性、设备及施工条件、劳动生产率和经济合理性;
4、焊接工人的技术能力和设备能力。另外,焊接材料按压力管道焊接的要求,应设焊材一级库和二级库进行管理。对施工现场的焊接材料贮存场所及保管、烘干、发放、回收等应按有关规定严格执行。
焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理,管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内;筒体的对接焊口,其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加mm,且不小于mm和不大于mm;焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上,并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合。
1、焊工的从业资格:1焊工必须按规定考试合格,并持有国家质检总局统一印制的《特种设备作业人员证》,特殊工种应经过安全培训,考试合格后方可操作并持证上岗;2证书应在有效期内,且焊工的焊接工作不能超出持证项目允许范围;3中断焊接工作超过6个月,再次上岗需重新考试。
2、堆放高度应为不超过1.5米。安全措施:1管材、管件应该存放在通风良好、温度不超过℃的库房或简易棚内。2管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上,堆放高度不宜超过1.5米,当管材捆扎成1m×1m的方捆,并且两侧加支撑保护时,堆放高度可适当提高,但不宜超过3m,管件应逐层叠放整齐,应确保不倒塌,并且便于拿取和管理。3管材、管件在户外临时堆放时,应有遮盖物。4管材存放时,应将不同直径和不同壁厚的管材分别堆放。采用棚护的主要目的:防止阳光直射导致管材老化变形。
3、A质量合格证 B外观4、施工单位首先编制作业指导书并试焊,对其首次使用的聚乙烯管材、热熔焊接方法、焊焊缝处等,应进行焊接工艺评定,并应根据评定报告确定焊接工艺。评定检验试验项目:外观质量检查、卷边切除检查、卷边背弯试验、拉伸性能试验5、接头质量检验项目:接头弯曲性能试验、拉伸性能试验、卷边高度、切屑厚度、错口值、对口间隙。这是网上的参考答案,仅供参考
1.薄壁不锈钢水管行业标准参照标准本标准是参照采用了国家标准GB/T-《流体输送用不锈钢焊接钢管》、欧洲标准DINEN-《液体(包括饮用水)输送用不锈钢管及管件》、英国标准BS-《主要输送水用薄壁不锈钢管》和日本标准JISG-《一般管道用不锈钢管》,并根据国情制定的。
2.薄壁不锈钢水管行业标准使用范围范围:DN≯mm,工作压力≯1.6MPa可输送饮用净水、生活饮用水、热水和温度≯℃的高温水。
常用带压焊接的方法:
1、采用手工电弧焊方法,在泄漏点周围点焊,使泄漏点周围金属加存,并逐渐向泄漏点中心集中,同时用圆顶锤锤击焊缝,利用金属的延展性使泄漏点缩小,直至消除。此方法用以消除温度及压力均不太高的点状汽、水泄漏十分有效。
2、螺栓堵漏焊接法将高压螺母放置于泄漏点处,使泄漏点位于螺母中心,泄漏介质从螺母中间喷出,将螺母与管道焊接;在防烫伤措施的保护下,将螺杆旋入螺母并拧紧,再将螺杆与螺母结合部位焊牢。必要时,需对螺母端面进行加工,使其与管道吻合良好。
3、引流管焊接法采用内径合适的直管段,一端焊接高压阀门制成引流管,使阀门处于开启状态,将引流管一端放置于泄漏点处,让泄漏介质经直管段从阀门出口喷出,焊接直管段与母管结合部位,焊牢后将阀门关闭,泄漏点消除。
4、套筒堵漏焊接法采用直径较泄漏母管直径大mm的一直管段,两端加封头制成一筒体,将此筒体打孔、剖开,安装阀门,让筒体包住泄漏母管,然后进行焊接。根据所采用的形式不同,可分为纵剖套筒和横剖套筒两种。
天然气管道安装完成后必须进行气密试验及强压试验。分别是:小时的气密试验,试验压力为管道运行压力的1.2倍;1小时强压,试验压力为运行压力的1.5倍。试验过程需要当地压力容器管理部门进行监督并看压,试验合格后需出具相关证明,附于工程竣工资料内,方可进行验收。
操作方法:
1,强度试验的一般要求。
(1)管道焊接检验、清扫合格后方能进行强度试验作业,试验压力必须满足设计压力。(2)管道应进行分段进行压力试验,试验管道分段最大长度宜按表执行管道试压分段最大长度 设计压力PN(Mpa)试验管段最大长度(m)
(3)管道试验用压力表及温度记录仪均不应少于两块,并分别安装在试验管段两端;试验用压力表的量程应为试验压力的1.5—2倍,其精度不得低于1.5级,并在效验有效期内。
(4)进行强度试验时,压力应逐步缓升,首先升至试验压力的%,进行初验,如无泄漏、异常,继续升压至试验压力,然后宜稳压1h后,观察压力表不少于min,无压力降为合格。
2,严密性试验的一般要求。
(1)严密性试验应在强度试验合格后、管线全部回填后进行。
(2)试验用压力表的量程应为试验压力的1.5—2倍,其精度不低于0.级,并在效验有效期内。
(3)严密性试验介质宜采用空气,当设计压力小于5Kpa时,试验压力应为Kpa;当设计压力大于或等于5Kpa时,试验压力应为设计压力的1.倍,且不得少于0.1Mpa。
(4)严密性试验升压速度不宜过快,对设计压力大于0.8Mpa的管道试压,压力缓慢上升至%和%试验压力时,应分别停止升压,稳压min,检查系统有无异常情况。如无可继续升压至严密性试验压力后,待温度、压力稳定后开始记录。
(5)严密性试验稳压的持续时间应为h,每小时记录不应少于1次,当修正压力降小于pa为合格(6)所有未参加强度、严密性试验的设备、仪表、管件,应在严密性试验合格后进行安装,然后按设计压力对系统升压,并用泡沫水检查设备、仪表、管件及其管道的连接处,不漏为合格。
